Integrierte Förderlösung im Leeds DC

Farnell Ltd, ein Unternehmen der Avnet-Gruppe, mit Sitz in Leeds ist ein weltweiter Distributor von elektronischen Bauteilen. Das anhaltende Wachstum des Unternehmens machte eine Erhöhung der Lagerbestände in seinem Distributionszentrum (DC) in Leeds erforderlich.

„Eine unserer Kernstrategien ist es, zu wachsen“, erklärt der Leiter des britischen Betriebs bei Farnell. „Um dies zu erreichen, wurde uns völlig klar, dass wir die Lagerkapazität und den Durchsatz unseres Distributionszentrums in Leeds erhöhen mussten. Zunächst wandten wir uns an den Lieferanten, der das ursprüngliche halbautomatische System entworfen und installiert hatte. Leider bedeutete die Nachfrage nach automatisierten Logistiklösungen nach COVID, dass die von ihnen angegebenen Vorlaufzeiten einfach zu lang waren. Daher beschlossen wir, die nächste Entwicklungsphase auszuschreiben.

„Eines der Unternehmen, die wir kontaktierten, warBS Handling Systems; das Unternehmen ist in der Branche bekannt und hat eine ausgezeichnete Erfolgsbilanz. waren beeindruckt; Rob Brand-Smith, Geschäftsführer des Unternehmens, nahm mit zwei seiner Top-Manager an der ersten Besprechung teil. Als sie ihren Vorschlag vorlegten, war es offensichtlich, dass sie nicht nur zugehört hatten, was wir sagten, sondern auch genau verstanden hatten, was wir erreichen wollten. Das Angebot für das Projekt war auch wirklich konkurrenzfähig, aber noch beeindruckender war der Zeitrahmen, den sie für die Fertigstellung der Arbeiten vorgeschlagen hatten. Angesichts unseres Expansionstempos war der relativ kurze Lieferzeitraum absolut entscheidend und deshalb haben wir den Auftrag an BS Handling Systems vergeben."

Entwurf der integrierten Förderlösung

„Bei der ersten Planungsbesprechung besichtigte das BSH-Team das bestehende System und hörte sich unsere Gedanken dazu an, wie das neue motorisierte Fördersystem funktionieren könnte. Sie nahmen unsere Gedanken und ihre Vorstellungen vom System mit und kamen mit einer offensichtlich durch und durch durchdachten Lösung zurück. Der vorgeschlagene Entwurf umfasste fünf Zusammenführungspunkte mit dem bestehenden System. Einer davon diente dazu, Behälter mit eingehender Ware aufzunehmen, die in einer von drei Zonen im neuen Lager-/Kommissionierbereich auf dem Zwischengeschoss gelagert werden sollten.

„Die zweite Zusammenführung ermöglicht es, Behälter mit Teilbestellungen, die aus dem automatischen Kleinteilelager kommen, in den neuen Kommissionierbereich umzuleiten, um zusätzliche Produktbestellungen abzuholen. Eine Zusammenführung direkt zur Verpackung/zum Versand im Erdgeschoss, die Zusammenführung der kommissionierten Behälter zurück in das ursprüngliche System auf dem Zwischengeschoss und die Zufuhr leerer Behälter vom ursprünglichen System im Erdgeschoss bis zur Zufuhr auf dem Zwischengeschoss.

"Mit dem neuen System haben wir die Logik und die Kommissioniersequenzen integriert, was wichtig ist, um am Ende alles mit dem bestehenden System zusammenzuführen. Das Design umfasst auch einige ‚Abkürzungs‘-Förderwege, um abgeschlossene Aufträge direkt in den Versandbereich zu bringen. Das spart Zeit und vermeidet mögliche Überlastungen des Hauptsystems."

Installation der neuen Förderbänder mit minimaler Unterbrechung

„Einer unserer Hauptgründe für die Installation des neuen angetriebenen Fördersystems war, dass unser bestehender Service nicht unterbrochen werden durfte. Das Distributionszentrum musste mit seinem normalen Durchsatz weiterarbeiten, damit unsere Kunden in keiner Weise enttäuscht wurden. Natürlich mussten alle Arbeiten gemäß den Bau-, Design- und Managementvorschriften 2015 (CDM) sicher durchgeführt werden. Dies bedeutete, dass alle Teile des laufenden Betriebs mit dem dadurch verursachten Störungspotenzial abgesperrt werden mussten.

"Rob und sein Team haben das hervorragend gehandhabt. Die Kommunikation zwischen unseren beiden Parteien war erstklassig. Wenn wir ein Problem hatten, verzögerten sie ihre Arbeit, um sicherzustellen, dass wir unser Serviceniveau aufrechterhalten konnten. Wenn sie auf ein Problem stießen oder das Gefühl hatten, dass etwas nicht wie geplant funktionieren würde, zögerten sie nicht, uns zu informieren. Aber mehr noch, sie kamen mit alternativen Lösungen zu uns, nicht mit Problemen. Wir haben die ganze Zeit über wirklich gut zusammengearbeitet und es war eine Freude, mit diesen Jungs zu arbeiten.

„Die hervorragende Arbeit, die sie bei der Integration der neuen Förderbänder in das ursprüngliche System geleistet haben, hat uns das Vertrauen gegeben, ihren Namen auf die Ausschreibungsliste für zusätzliche Hochregallager für Paletten zu setzen, die wir benötigten. Auch hier boten das Angebot und der Installationsplan von BS Handling Systems die beste Lösung, also beauftragten wir sie auch mit der Durchführung dieser Arbeiten. Auch dieser Lagerbereich wurde pünktlich und im Rahmen des Budgets fertiggestellt.“

Der Leiter des UK-Geschäfts kommt zu dem Schluss: „Jedes Unternehmen wird von seinem Leiter angetrieben und ich denke, Rob ist ein leuchtendes Beispiel für einen kundenorientiertenFührer. Er war während der Installation mehrmals vor Ort und wusste immer genau, was vor sich ging. Auch sein Team weiß, wovon es spricht. Sowohl Phil Taylor als auch Stephen Perriton waren ausgezeichnet und kümmern sich weiterhin hervorragend um uns. Sie machen keine falschen Versprechungen, man bekommt, was man verlangt, und es macht auch Spaß, mit ihnen zusammenzuarbeiten. Die Jungs kamen vor Ort, nannten einen Preis und stellten einen detaillierten Installationsplan zur Verfügung. Anschließend lieferten sie den Preis und schlossen die erfolgreiche Installation pünktlich ab – ich meine, was kann man mehr von einem Team erwarten?“