kapoklog Supply-Chain-Wissen über die Optimierung von Wareneingängen

kapoklog Supply-Chain-Wissen über die Optimierung von Wareneingängen

 

Ich habe letzte Woche eine E-Mail von Royal Mail erhalten, in der mir mitgeteilt wurde, dass ein von mir bestellter Artikel zugestellt und an meinem angegebenen sicheren Ort zurückgelassen wurde.

Seltsamerweise kann ich mich nicht erinnern, jemals gesagt zu haben, dass ich einen „sicheren Ort“ habe, geschweige denn, wo dieser sein könnte!

Es stellte sich heraus, dass mein Nachbar freundlicherweise für mein Paket unterschrieben hatte, aber das brachte mich dazu, über den gesamten Prozess des Warenempfangs nachzudenken. Ich habe versucht, mir vorzustellen, wie sich mein Szenario in den Wareneingangsbereichen von Produktionsstätten und Einzelhandelsvertriebszentren vervielfacht und wie man die gelieferten Waren mit dem Bestimmungsort in Einklang bringt.

 

Und wir wissen, dass es bei der Inbound-Abwicklung einige echte Probleme gibt, wie zum Beispiel:

Der manuelle Abgleich von Sendungen ist zeitaufwändig und fehleranfällig

Paletten oder Kisten, die an der falschen Stelle abgeworfen wurden, führten dazu, dass sie innerhalb der Anlage selbst „verloren“ gingen.

Das Einlagern von Artikeln dauert zu lange, was zu falschen Lagerbeständen und möglicherweise zu Umsatzeinbußen führt.

Engpässe im Wareneingangsbereich durch unzureichenden Einsatz von Cross Docking ·

Verstopfte Gänge aufgrund manueller Verarbeitung und begrenztem Durchsatz.

 

Minimale Daten zu Lieferungen, d. h. keine Verfallsdaten oder Chargennummern, um die Nachverfolgung und Rückverfolgbarkeit zu erleichtern.

Die langsame Abwicklung der Rücknahmelogistik führt zu Ungenauigkeiten im Lagerbestand und zur Unzufriedenheit der Kunden.

Schlechter Einsatz von Materialtransportgeräten wie Gabelstaplern

Als Zebra im Jahr 2024 eine Umfrage unter Lager-IT- und Betriebspersonal in der Fertigung, im Einzelhandel, im Großhandel und in der Third-Party-Logistik (3PL) durchführte, gab es bereits 2018 Visionen für eine stärkere Zusammenarbeit in der gesamten Lieferkette und eine ordnungsgemäße Nutzung der Funktionen von GS1, GDSN, ASN und RFID.

Die Realität ist jedoch, dass immer noch zu viele Sendungen oder Retouren mit fehlenden oder beschädigten Barcodes oder anderer Auto-ID-Technologie ankommen. Dies führt zu einem langsamen und ungenauen Wareneingang, da Lieferungen sortiert und neu etikettiert werden müssen, bevor sie an die Produktionslinien geschickt, an die Geschäfte weitergeleitet oder in den Regalen eingelagert werden. Dies führt unweigerlich zu potenziellen Problemen sowohl vor- als auch nachgelagert.

 

In etwas, das ich neulich gelesen habe, hat ein Unternehmen aus der Elektronikbranche berechnet, dass es allein die Umetikettierung von Zuliefermaterialien 2,1 Millionen US-Dollar kosten würde. Und ich wette, es gibt viele Firmen, die noch nie darüber nachgedacht haben, wie stark sich die Umetikettierung tatsächlich auf ihr Geschäftsergebnis auswirkt. Wenn Sie für die Neuetikettierung einen 3PL-Anbieter beauftragen, wird dies wahrscheinlich als Materialtransportgebühr aufgeführt. Wenn Sie dies jedoch selbst tun, lohnt es sich, darauf zu achten, wie viele Arbeitsstunden für die Neuetikettierung aufgewendet werden. Vergessen Sie nicht, auch die Materialkosten für Etiketten/Druck einzukalkulieren.

 

Zweifellos werden ASNs verwendet, aber viele sind teilweise ausgefüllt und haben sich eher zu einem Finanzdokument entwickelt, das zur Einleitung und Organisation von Zahlungen verwendet wird. Die Art von Details in einem Lieferavis, die sich für die Materialabwicklung und -planung als nützlich erweisen könnten, wie etwa Chargen- und Chargennummern, werden oft leer gelassen und sind daher in den entsprechenden Lieferungen nicht zu finden. Aus diesem Grund sehen wir an den Empfangsrampen Paletten mit eingehenden Materialien oder Waren, die darauf warten, inspiziert, identifiziert und neu etikettiert zu werden, bevor sie dorthin gebracht werden können, wo sie tatsächlich benötigt werden.

 

Viele Lagerbetriebe bemühen sich, mit der riesigen Omni-Channel-Revolution Schritt zu halten, aber es muss noch mehr getan werden, um die Prozesse rund um die Bestandskontrolle und -verwaltung zu rationalisieren und zu verbessern, da dies Zeit und Geld kostet. Und die Technologie ist da. Zum Beispiel passive RFID-Etiketten, die den Wareneingang automatisch identifizieren und verifizieren können. Drahtlose, fest installierte Lesegeräte lesen die Etiketten automatisch und ermöglichen es den Mitarbeitern, mehr Sendungen zu verarbeiten, die Zykluszeiten vom Dock bis zum Lager zu verkürzen und die Sichtbarkeit des Lagerbestands zu verbessern.

In der Zwischenzeit funktionierte bei mir zu Hause mein persönliches Wareneingangssystem dieses Mal für meine Lieferung, da mein Nachbar zu Hause war, aber ich brauche natürlich eine bessere Sicht auf meinen eigenen sicheren Ort!

 

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Für weitere Informationen zum Service eines China-Spediteurs wenden Sie sich bitte an kapopklog Logistics.